Zamak

El Zamak es una aleación de zinc, aluminio, magnesio y cobre, que se utiliza para el moldeado a presión.
El Zamak se utiliza sobre todo para la fabricación de llaveros, hebillas, botones, partes de electrodomésticos, cierres, juguetes, equipos eléctricos, bastidores, partes de automóviles (como bombas de aceite, carburadores, etc.), bolígrafos, adornos, bases de espejo, logotipos de marcas comerciales, reguladores de tanques de gas, herramientas, adornos, candelabros, trofeos, etc.

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Precio del zinc y su relación con el zamak

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Soldadura en metales no ferrosos

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En el mundo de la metalúrgica, el zinc y el zamak son dos nombres que resuenan fuertemente, conocidos tanto por su durabilidad como versatilidad y eficiencia económica. En esta ocasión, veremos cuál es la situación del zinc en la actualidad en lo que respecta al precio y cómo este metal base es el pilar del zamak como una de las aleaciones más importantes del mercado.

Precio del zinc a lo largo del último año y su importancia en el mercado

El zinc es un metal no ferroso esencial que se posiciona como el 23er elemento más abundante en la corteza terrestre. Su precio se establece como una referencia global en plataformas como la Bolsa de Metales de Londres (LME), la cual proporciona datos clave como precios oficiales, cierres, volúmenes, entre otros.

El zinc ha tenido una importante fluctuación en su precio a lo largo del último año, a pesar de lo cual se ubica hoy en costos similares a los que tenía en agosto del 2024. Ubicándose en agosto de 2024 en aproximadamente 2.700 dólares la tonelada, y con una merma hacia mediados de septiembre del mismo año, en los días posteriores comenzó una fuerte subida con un pico en cerca de 3.300 dólares la tonelada hacia noviembre, a partir de lo cual empezó a bajar paulatinamente. Al 14 de agosto de 2025 el precio de cierre se ubicó en 2848 dólares la tonelada.

Zinc y zamak: una relación estratégica

El zamak es una aleación de zinc con adiciones de aluminio, magnesio y cobre. Siendo la base de la aleación, el zinc representa entre el 96% y el 98% en variantes como el zamak 5, pero puede cambiar en las otras opciones. Para ello, es fundamental que el zinc tenga una alta pureza para utilizarse en el zamak, debido a que eso es lo que puede evitar la presencia de impurezas como plomo o cadmio, que podrían debilitar o agrietar las piezas.

Por otra parte, la adición de otros materiales aportan al zamak distintas cualidades:

Magnesio: previene la corrosión intergranular y mejora la fluidez de la aleación durante la fundición.
Aluminio: fortalece la microestructura y mejora la resistencia.
Cobre: incrementa la resistencia a altas temperaturas y contribuye a la estabilidad de las propiedades mecánicas, ralentizando de esa manera que el material envejezca.

Las propiedades anteriormente mencionadas hacen que el zamak sea una opción preferente en la fundición a presión. Además, su bajo punto de fusión es considerablemente menor que el del aluminio o el acero, lo que se traduce en un ahorro energético de hasta el 25% en comparación con las aleaciones de aluminio y ciclos de inyección más rápidos. Por otra parte, es importante destacar su excelente maleabilidad, lo que permite la fabricación de piezas con detalles finos y formas intrincadas.

Finalmente, se debe mencionar que el zamak se caracteriza por su total reciclabilidad. Hoy en día las piezas de zamak se pueden fundir y reutilizar sin perder calidad ni propiedades mecánicas, lo que contribuye a la reducción de residuos industriales.

A la hora de diseñar vehículos que sean funcionales, seguros y cómodos, se debe pensar con cuidado cómo se crea cada una de las partes de los mismos. En este sentido, los asientos juegan un rol fundamental. Éstos deben ser capaces de brindar un soporte confiable y de absorber los impactos. Por eso, la elección de los materiales que compongan los asientos es crucial.
En relación con lo anterior, el zamak se ha convertido en una de las opciones destacadas para crear asientos de vehículos, especialmente por su alta durabilidad y resistencia.

¿Cómo debe ser un asiento de automóvil para ser seguro?

Siguiendo lo mencionado con anterioridad, debemos destacar que los asientos de los automóviles deben necesariamente cumplir con una serie de requerimientos técnicos orientados a garantizar tanto la comodidad como la seguridad de los ocupantes. Los asientos tienen que ser capaces de activar sistemas de seguridad y resistir los impactos en caso de accidentes, al tiempo que deben poder soportar cargas extras y absorber aquella energía que es generada con frecuencia como consecuencia de los impactos.

Junto con lo anterior, los asientos deben estar fabricados con materiales durables y resistentes. Esto se debe a que son estructuras que deben poder soportar sin inconvenientes el uso continuo sin deteriorarse.

Teniendo en cuenta estos aspectos, el zamak ofrece una alta resistencia a la deformación bajo carga, al tiempo que es altamente resistente a la corrosión, por lo que no solamente puede soportar el uso diario y resistir los impactos, sino que también puede resistir condiciones de humedad o contacto con productos químicos frecuentes en las rutas.

¿Por qué elegir zamak para los asientos de vehículos?

Para profundizar lo mencionado previamente, el zamak ofrece una serie de beneficios que lo han convertido en un material cada vez más utilizado en la fabricación de asientos para autos. Algunos de los aspectos más destacados que hacen a ello son:

Capacidad de producción en lotes

A diferencia de lo que sucede con otros materiales, el zamak se puede producir en grandes lotes de piezas. Al mismo tiempo, es un material sumamente versátil, lo que genera que se puedan fabricar una muy amplia gama de piezas para el sector. No solamente se pueden construir distintos tipos de piezas, sino que éstas también pueden tener una amplia variedad de acabados, por lo que es posible contar con diversidad de piezas tanto funcionales como estéticas.

Exactitud

En segundo lugar, es importante mencionar que el zamak es un metal conocido fundamentalmente por su capacidad para ser moldeado con una muy alta precisión. De esa manera, se pueden generar piezas que cumplan con estándares de funcionalidad, seguridad y calidad que son requisitos indispensables en la industria automotriz.

Durabilidad

Finalmente, el zamak posee una muy alta resistencia a la tracción y es durable en el tiempo, por lo que permite su uso en condiciones complejas y permite generar piezas que se mantengan en buen estado a largo plazo, garantizando integridad y fiabilidad en las piezas, condiciones indispensables para los vehículos.

🟢 CODAM – “Excelencia e innovación, importamos lo que importa.”

En una muy amplia diversidad de industrias actuales, a la hora de fabricar o de reparar componentes, la soldadura de metales no ferrosos es un punto fundamental. Hay que tener en cuenta que los metales no ferrosos, es decir, los que no contienen hierro en cantidades significativas, incluyen una amplia variedad de materiales como pueden ser el níquel, el estaño, el cobalto, el cobre, entre otros. De lo que se trata es de metales que cuentan con propiedades específicas que en muchos casos pueden llevar a que el proceso de soldar sea un desafío. No obstante, con los métodos adecuados, esto pasa a ser posible.

¿Cómo es la soldadura en los metales no ferrosos?

Siguiendo lo mencionado con anterioridad, vamos a contarte a continuación cómo debe llevarse adelante el proceso de soldadura de los principales metales no ferrosos en la actualidad:

Resistencia y velocidad: el zamak como una alternativa competitiva

Además de los aspectos mencionados previamente, es importante destacar que uno de los principales motivos que está llevando a la acogida del zamak en industrias en las que solían dominar otros materiales, tiene que ver con su alta resistencia, pero logrando acabados del mismo nivel visual que en los otros casos. Es por eso que es cada vez más buscado, por ejemplo, en la joyería, pero también en la industria automotriz.

El zamak, a su vez, es un material que permite crear piezas con un muy alto grado de exactitud a gran velocidad, especialmente gracias a los procesos de inyección veloces. Las empresas expertas en esta área que se han expandido a lo largo del tiempo ofrecen soluciones cada vez más competitivas relacionadas al ahorro de tiempo para este tipo de servicios.

Cobre

Si hay algo por lo que el cobre es conocido es por su excelente conductividad tanto eléctrica como térmica. Su soldadura es posible si se usan técnicas como la soldadura fuerte (o braseado) y la soldadura blanda. La primera se lleva a cabo a temperaturas superiores a los 450 °C y puede emplear aleaciones con plata o fósforo. Por su parte, la soldadura blanda se realiza a temperaturas inferiores a dicho número, usando aleaciones de estaño como material de aportación. Algo positivo del cobre es que se puede soldar usando su propio material como metal de aportación.

Níquel

En cuanto al níquel, se suelen usar métodos tales como la soldadura por arco con electrodo revestido o, también, lo que se conoce como soldadura TIG (Tungsten Inert Gas). Algo muy importante a considerar en el caso del níquel es que es un metal que tiene una muy alta afinidad por el oxígeno, lo que puede acabar resultando en la formación de óxidos en la superficie del material, los cuales pueden, a su vez, interferir en el adecuado proceso de soldadura. Por eso, siempre es muy importante limpiar correctamente la superficie antes de soldar.

Estaño

Vamos a concluir haciendo referencia al estaño. Éste es un metal de tipo blando en el que se usa también un proceso de soldadura blanda. Lo más frecuente es que se use como material de aportación la plata o el plomo. De lo que se trata es de un proceso muy común fundamentalmente en la industria electrónica, a fin de unir los componentes en lo que se conoce como circuitos impresos.

Es importante mencionar que es el bajo punto de fusión lo que hace que el estaño sea fácil de soldar, al tiempo que no es necesario acudir a altas temperaturas. De todos modos, el estaño puede no ser adecuado como material de base para soldadura en los casos de aplicaciones en las que se necesita de un mayor nivel de resistencia térmica o mecánica.

Como hemos podido ver, la soldadura de metales no ferrosos es algo posible si se emplean los métodos adecuados para cada caso y eligiendo los metales de aportación correctos.

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