Resistencia mecánica del zamak

Dentro de las distintas aleaciones utilizadas en la industria, el zamak es una de las que aparece con mayor frecuencia. Está conformada por zinc con aluminio, magnesio y cobre que le dan no solo el nombre sino también su dureza, densidad de 6,6, resistencia a la tracción y una temperatura de fusión equivalente a 386°C. Para su utilización, el zamak puede colocarse mediante fundición en tierra de coquilla o a través de inyección, siendo esta la forma más frecuente, tanto en cámara fría como caliente o por centrifugación.

¿Qué beneficios aporta el zamak?

Siguiendo lo mencionado con anterioridad, podemos destacar que, hoy, el zamak está muy extendido en el sector del herraje. Esto se debe especialmente a la creciente subida de materiales que eran más habituales en el sector y que se han ido encareciendo con el paso del tiempo. Pero, además, su uso cada vez más frecuente tiene que ver con las múltiples ventajas que este material ofrece. Algunas de las más destacadas son las siguientes:
La inyección de zamak permite generar piezas en grandes volúmenes pero manteniendo una muy alta precisión.
Para transformarse, el zamak consume mucho menos energía que otros materiales.
Los ciclos de inyección son más rápidos en el zamak que en otros materiales.
Al fabricar piezas a través de inyección de zamak, se pueden reproducir fácilmente los detalles de las piezas originales, sin que sea necesario acudir al proceso de maquinado.
Se logra un importante ahorro en mecanizados.

Todo sobre la resistencia del zamak

Ahora que hemos visto las principales ventajas que trae consigo el uso del zamak, queremos contarte acerca de su resistencia. Si algo caracteriza a este material es que tiene una buena resistencia mecánica, al mismo tiempo que una buena colabilidad y deformación plástica. Estas particularidades son las que hacen que el zamak se pueda pintar, cromar y mecanizar. Pero, al mismo tiempo, es un material económico. El acceso a estas particularidades en un material más económico que las alternativas convencionales es lo que ha hecho que el zamak adquiera cada vez más popularidad en distintos sectores, como es el industrial.

¿Posee desventajas?

A pesar de lo mencionado con anterioridad, lo cierto es que el zamak puede presentar algunas desventajas. Una de las más importantes es que la temperatura en presencia de humedad en el ambiente lo ataca, pudiendo generar un tipo de corrosión que es intercristalina. Esto puede usarse en los casos de piezas estructurales.
Asimismo, hay que tener en cuenta que, durante la inyección a presión, es posible encontrar casos en los que aparecen poros internos o burbujas. Esto puede acabar derivando, en algunos casos, en una reducción de la resistencia mecánica de las piezas que han sido generadas. Sin embargo, si la inyección se lleva a cabo de forma correcta, lo que esto permite generar es una distribución homogénea y pareja de poros finos. Así, se favorece sustancialmente la tenacidad de las piezas que han sido inyectadas. Gracias a los poros finos se logra también frenar el desarrollo de grietas que puedan dañar las piezas.

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