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Codam S.A. is a family business of national capital with over 50 years of experience in the industrial inputs supply in electroplating, smelting and other areas.

Our plant is located strategically to provide integrated logistic in the products marketing to all the country. We adapt to an increasingly competitive, exigent and constantly changing, providing our clients maximum quality and purity products, permanent stock, seriousness and commitment for them to find in Codam S.A. a true response to specific needs.

For us the word “quality” does not apply only to the product, but also the provided service. This is reflected in the agreed times compliance, cost/product relation and the constant evolution of the “quality and service”, considering it the only way to give satisfaction to the client.

Vision: To be a renowned company in the industry, differentiating ourselves due to our product and services.

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Acerca de la minería marina y el níquel

A medida que el tiempo pasa, es cada vez más la conciencia que se toma a nivel mundial en relación

Recubrimiento con cobre en la navegación

Las naves se han ido actualizando constantemente con el paso del tiempo, a fin de alcanzar una mayor resistencia en

Foreign trade 2023

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A medida que el tiempo pasa, es cada vez más la conciencia que se toma a nivel mundial en relación con el cambio climático. En este escenario, los países ricos se están embarcando cada vez más en un gran proyecto de electrificación, donde lo que se planea es prohibir la venta de vehículos nuevos de combustión interna a lo largo de la próxima década. Esto, de la mano de un contexto en el que crece sustancialmente la venta de vehículos eléctricos gracias a los estímulos estatales en ese sentido.
Pero, además, se están produciendo cambios en las redes eléctricas, debido a que los paneles solares y las turbinas eólicas empiezan a desplazar cada vez más a las centrales eléctricas de combustibles fósiles. Pero los nuevos sistemas requieren de baterías, tanto para propulsar los vehículos eléctricos como para almacenar energía en las nuevas centrales eléctricas. Es por eso que la demanda de aquellos minerales con que se fabrican las baterías se está disparando sustancialmente, como es el caso del níquel, que empieza a escasear.

El níquel y las nuevas energías

El níquel se emplea fundamentalmente en los cátodos de las baterías de automóviles eléctricos de alto rendimiento, a fin de incrementar la capacidad y reducir el peso al mismo tiempo. Se calcula que, para poder alcanzar los objetivos propuestos de descarbonización, el mundo va a necesitar producir al menos 48 millones de toneladas de níquel cada año de cara al año 2040. Esto quiere decir al menos 19 veces más de lo que se produce en la actualidad. Esto termina sumando de 300 a 400 millones de toneladas de este metal entre la actualidad y el año previsto.
Para entender un poco mejor el escenario actual, hay que mencionar que, a lo largo de los últimos cinco años, la mayor parte del crecimiento en la demanda de níquel fue satisfecha por Indonesia. De todos modos, para 2017, Indonesia produjo solamente el 17 % del total de níquel en el mundo. Hoy, el país es responsable ya del 54 % a nivel global, lo que equivale a 1,6 millones de toneladas al año. La cifra sigue aumentando. Se estima que, para 2027, representará alrededor del 85 % del crecimiento en la producción del níquel.

Nuevas alternativas

A pesar de lo anterior, existen otras alternativas que se han ido descubriendo y desarrollando y que están orientadas a aumentar la producción de níquel para poder hacer frente al crecimiento previsto en la demanda. Se ha observado que una porción del lecho marino del Océano Pacífico, con el nombre de Zona Clarion-Clipperton, se encuentra salpicado de billones de trozos de níquel, manganeso, cobalto y cobre. Estos convierten al espacio en un sitio de gran interés para los fabricantes de baterías en particular.

En su conjunto, los nódulos cuentan con aproximadamente 340 millones de toneladas de níquel solo, que es más de tres veces la estimación generada por el Servicio Geológico de los Estados Unidos de las reservas terrestres a nivel global. Por eso, y en un marco en el que las empresas han estado interesadas durante años en explotarlo, se esperan nuevas exploraciones.

CODAM S.A. vende y distribuye Metales No Ferrosos para la industria a todo el país.

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Las naves se han ido actualizando constantemente con el paso del tiempo, a fin de alcanzar una mayor resistencia en el agua y poder abordar correctamente sus distintos trayectos. En este sentido, el recubrimiento con cobre es un método que se ha utilizado fundamentalmente en la construcción de naves de madera, con el objetivo de proteger la parte del casco que se encuentra por debajo de la línea de flotación. Esto, entendiendo las consecuencias que puede tener el efecto destructor del famoso gusano de barco y también de otros moluscos y algas que tienden a adosarse con el tiempo en la parte externa de los cascos.

Consecuencias de las algas y los moluscos en los barcos

Para entender un poco mejor la importancia de esto, debemos comprender el nivel que representan los daños generados por moluscos en los barcos. Estos daños eran ya conocidos e identificados tanto por los egipcios como por los romanos, los griegos, los vikingos y también los chinos. Por eso, a lo largo del tiempo, se han identificado distintos intentos orientados a detener el flagelo que esto representaba.
Uno de los intentos que se tuvo en cuenta fue colocar una capa de madera preventiva, que fuera hecha específicamente para ser consumida por los moluscos, sin que estos lleguen a la madera propia de la embarcación. Después, los romanos intentaron con placas de metal, pero prontamente comprobaron que no era necesario, debido a que la pintura con cobre o estaño que se colocaba en la parte externa de los barcos podía tener el mismo efecto.

Embarcaciones afectadas a lo largo de la historia

Muchas son las embarcaciones con el paso del tiempo que se han visto afectadas por las consecuencias de los moluscos y algas sobre la madera. Uno de los casos más reconocidos tiene que ver con las naves españolas de Cristóbal Colón, como así también el caso de las naves de la gran armada en 1588. En los dos casos se vieron naves dañadas por estos efectos. Además, algo similar ocurrió con los diques holandeses que se rompieron en 1731.
Para dar una respuesta a esa situación, hacia 1761, se aplicaron placas de cobre a la HMS Alarm antes de que viaje a América. Estas placas cubrían la parte sumergida del casco del barco para lograr una solución al problema que ya era de público conocimiento. Las placas mostraron excelentes resultados y efectivamente pudieron proteger la madera. Sin embargo, todavía había un problema: los clavos de hierro que se encargaban de sostener las placas se deshicieron como consecuencia de la fuerte corrosión que fue exacerbada por la placa de cobre.
Con el objetivo de solucionar este inconveniente, para el año 1783 se reemplazaron los clavos de hierro por otros fabricados usando una aleación de estaño y cobre. Finalmente, esta alternativa logró resultados duraderos y efectivos como se esperaba. Desde ese momento, la Armada Real Británica fue una de las primeras en empezar a aplicar estos materiales en sus naves para protegerlas.

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